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正火处理对球墨铸铁性能的影响


全文字数:10000字左右  原创时间:<=2022年

【内容摘要】

正火处理对球墨铸铁性能的影响 球墨铸铁(含碳量在3.0-3.5%)是一种高强度铸铁材料。广泛应用于工业生产制造中。球墨铸铁较其他铸铁来说有较高的强度,良好的塑韧性和减震性。但在使用过程中容易出现硬度较低,耐磨程度低等问题。本论文针对球墨铸铁这些问题,通过热处理工艺来改善球铁基体组织且提高材料的使用性能。 本文以QT600-3球墨铸铁为主要对象,针对正火工艺对其进行研究。研究发现:正火温度在800-1000℃下的基体组织均为铁素体+珠光体+石墨。温度在950℃时,硬度值达到50.2,出现了均匀的组织晶粒,珠光体的片层间距小,铁素体的含量少。经正火温度950℃保温时间为90min时,基体组织中珠光体含量相对较大,硬度值达到52.1,符合正火后的硬度要求。 关键词:QT600-3;正火;硬度;显微组织 Abstract Ductile iron (3.0-3.5% carbon content) is a high strength cast iron material. Widely used in industrial production and manufacturing. Ductile iron has higher strength than other cast iron, good plastic toughness and shock absorption. But in the process of use, it is easy to appear the problem of low hardness and low wear resistance. In this paper, to solve these problems of ductile iron, the heat treatment process is used to improve the matrix structure of ductile iron and improve the performance of materials. In this paper, QT600-3 ductile iron as the main object, for the normalizing process of it was studied. It was found that the matrix microstructure at the normalizing temperature of 800-1000℃ was ferrite + pearlite + graphite. When the temperature is 950℃, the hardness value reaches 50.2, the uniform grain structure appears, the pearlite lamellar spacing is small, and the ferrite content is small. When the normalizing temperature is 950℃ and the holding time is 90min, the pearlite content in the matrix is relatively large, and the hardness value reaches 52.1, which meets the hardness requirements after normalizing. Key Words:QT600-3; Normalizing treatment; Hardness; The microstructure 目 录 第1章 绪 论 1 1.1 铸铁的概述 1 1.1.1 铸铁的含义和特点 1 1.1.2 铸铁的分类 1 1.2 球墨铸铁的概述 2 1.3 热处理工艺概述 3 1.4 国内外研究状况 4 1.5 研究目的及内容 4 1.5.1 研究目的 4 1.5.2 研究内容 5 第2章 实验方法与材料 6 2.1 实验流程 6 2.2 实验药品与仪器 6 2.2.1 实验药品 6 2.2.2 实验仪器和设备 6 2.3 正火处理工艺方案设计 6 2.4 测试方法 7 2.4.1 金相组织观察 7 2.4.2 力学性能测试 8 第3章 结果与讨论 9 3.1 不同正火温度对球墨铸铁显微组织和硬度的影响 9 3.1.1 不同正火温度对显微组织的影响 9 3.1.2 不同正火温度对硬度的影响 10 3.2不同保温时间对球墨铸铁显微组织和硬度的影响 10 3.2.1不同保温时间对基体组织的影响 10 3.2.2 同一温度不同保温时间对硬度的影响 11 第4章 结 论 12

 

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